MRP

 Material Requirement Planning

به معنی برنامه ریزی مواد مورد نیاز ، روشی است که با یک پیش بینی برای تقاضای محصول ساخته شده شروع می شود و وابستگی تقاضا را به :

۱-انواع اجزا مورد نیاز
۲-نیاز های کمی دقیق
۳-زمانبندی سفارشات جهت تامین یک برنامه تولید

تعیین میکند.

به بیان دیگر ، یک سیستم رایانه ای برای تعیین زمان و مقار نیاز به مواد که در عملیات تولید مورد استفاده قرار می گیرد
اهداف سیستم برنامه ریزی مواد

۱- کاهش میزان موجودی انبار

۲- کاهش زمان تولید و تحویل کالا

۳- بر آورد زمان واقعی تحویل کالا

۴- افزایش بازدهی تولید

 

انواع سیستم های برنامه ریزی مواد

۱- سیستم بازنگری کلی ،که بررسی برنامهای اساسی تولید در فواصل معیینی مانند هفته ماه انجام می شود و کلیه تغییرات لازم در آن بعمل می آید بطوری که برنامه کاملاً جدید و به روز حاصل می شود .

۲- سیستم بازنگری موردی ،که در آن چنین نظمی وجود ندارد و هر گاه تغییری در برنامه لازم شد بدون در  نظر داشتن دوره زمانی خاص در برنامه منعکس می شود و برنامه را به روز در می آوریم .

تفاوت اصلی این دو سیستم در فراوانی دفعاتی است که برنامه مورد بازنگری واقع میشود .
روشهای تعیین میزان سفارش

۱- سفارش بر اساس نیاز هر دوره : میزان سفارش یا ساخت بر اساس نیاز هر یک از دوره ها تعیین می شود .

۲- سفارش دوره ای :ولی در این سفارشات مجموع نیاز چند دوره با توجه به هزینهای سفارش ، ساخت و انبارداری محاسبه می گردد.

انتخاب هر یک از روشها جهت تعیین میزان سفارش بستگی به هزینهای کل هر روش داردوروشی نتیجه مطلوبتری حاصل میسازد که هزینه کل(سفارش،ساخت،انبارداری) کمتری داشته باشد .

 

در روشهای تعیین میزان سفارش دو نوع هزینه وجود دارد :

۱- هزینه انبارداری

۲- هزینه سفارش یا هزینه راه اندازی و تنظیم ماشین آلات

با در نظر داشتن این دو هزینه است که می توان میزان سفارش یا ساخت را در حد مطلوب تعیین کرد .

 

ورودی های MRP :

بمنظور بکارگیری برنامه MRP  شرکت می بایستی ۳ نوع ورودی را فراهم آورد :

۱- زمان بندی اصلی تولید MPS

2- صورت مواد و قطعات BOM

3- پرونده ثبت موجودی

 

1- زمان بندی اصلی تولید MPS  : Master Production Schedule

در برنامه ریزی اصلی تولید میزان محصول و زمان تولید آن در طول دوره مشخص میشود

به عبارت دیگر این برنامه مشخص می کند که چه ماده ای چه وقت و به چه میزان تولید خواهد شد در این برنامه باید کل تقاضا برای هر قلم نهایی مشخص شود که معمولاً شامل ۲ قسمت است :

الف)مقداری که از طریق سفارشات دریافت شده از مشتریان تعیین می گردد

ب)مقدارتقاضای نامعلوم که بوسیله پیش بینی های آماری بدست می آید
۲- لیست مواد و قطعات Bill Of Material  : BOM

لیست مواد و قطعات نشان دهنده اجزا تشکیل دهنده محصول است که شامل کلیه اجزا محصول ، ترتیب ساخت و تعداد هر یک از اجزا برای ساخت یک واحد محصول است .

 

3- صورت موجودی انبار

لازمه سیستم MRP داشتن اطلاعات دقیق از وضعیت موجودی کالا و قطعات مورد نیاز در انبار می باشد با استفاده از این اطلاعات می توان فعالیتهای سفارش و تهیه کالا را در مواقع لزوم برنامه ریزی کرد

فرآیند MRP

پس از آنکه یک برنامه اصلی عملی برای تولید یک قلم نهایی خاص داده شده.

قدم بعدی تبدیل تقاضای دوره ای به نیازهای لازم برای تولید است  واین تبدیل از طریق پرونده صورت مواد به اجرا در می آید .

برای هر دوره MRP مقدار مورد نیاز در هر بخش را با بسط نیازهای سطح به سطح تعیین می کند که با مراجعه به بایگانی موجودی کالا با کاهش نیاز کل برای یک قلم بوسیله مقدار موجودی به مقدار نیازهای خالص در آن دوره می رسیم .

بر اساس زمان تاخیر تولید نیازهای خالص برای این قلم کالا به موقع به انبار بر گردانده  میشود ، بطوری که در زمان نیاز در دسترس خواهد بود .سپس پرونده وضعیت موجودی با نقل تغییرات موجودی کالا به روز در می آید .

خروجی های MRP

مهمترین دستاورد برنامه mrp شامل گزارش های کنترل تولید و موجودی کالا می باشد.

این گزارشات اختیاری هستند و برای کمک به مدیریت در برنامه ریزی و کنترل عملکرد،طراحی می شوند .(گزارشات اولیه)

این گزارشات شامل جداول سفارشات برنامه ریزی شده ، تغییرات در تاریخهای سررسید، حذف یا توقف سفارشات باز و اطلاعات مربوط به  وضعیت موجودی کالا می باشد.

گزارشات ثانویه شامل موارد ذیل می باشد :

گزارشات برنامه ریزی – گزارشات اجرایی – گزارشات استثنایی

گزارشات برنامه ریزی به منظور مشخص کردن نیازهای آتی

گزارشات اجرایی به منظور دقت روی اختلافات بین برنامه ها و عملکرد واقعی

گزارشات استثنایی روی مشکلات موجود در حول و حوش سفارشات تاخیر دار ، ضایعات بیش از اندازه و… متمرکز می باشد .